가변 레이크 절삭 각도를 사용한 판금 전단
금속 전단 가공 (Metal Shearing)은 두 개의 반대 절삭 공구의 모서리 사이에서 판금의 직선을 절단 (전단)하는 데 사용되는 금속 가공 공정입니다. 이 공정의 첫 번째 단계는 홀드 다운 실린더로 재료를 고정하는 것입니다. 일단 재료가 고정되면 움직이는 블레이드가 고정 된 블레이드를 가로 질러 아래로 내려오고 그 사이의 간격이 요구되는 오프셋에 의해 결정됩니다.
상기 가동 블레이드는 금속 재료를 일 측에서 다른 측으로 점진적으로 절단하기위한 각도로 설정 될 수 있으며; 이 각도는 전단 각도 또는 경사각이라 불린다. 높은 전단 각도는 필요한 힘의 양을 줄이지 만 스트로크를 증가시킵니다.
장비에 관한 한 기계는 그림 1에 표시된 항목으로 구성됩니다 : 전단 테이블, 블랭크 홀더 (F), 상하부 블레이드 (A, E) 및 백 게이지 (G) 재료가 예상되는 위치에서 절단되고 있습니다. 선택 사양 인 자동 언 로딩 또는 스태킹을 통해 절삭유를지지하기위한 후부지지가 종종 있습니다.
완벽한 판금 절단을 위해서는 다양한 판금 특성, 내부 응력 및 형상의 영향을 줄일 수있는 고품질 금속 전단이 필요합니다. 이러한 자연적 효과는 수정 및 보완되지 않으면 최종 제품의 결함이되어 품질에 영향을줍니다.
금속 절단 공정 변수
거의 모든 제조 공정에서 그렇듯이 최상의 결과를 얻기위한 권장 방법이 있습니다. 판금 깎기도 예외는 아닙니다. 이 공정으로 절단 할 때 전단 기계의 품질을 결정할 수있는 여러 변수를 이해하는 것이 중요합니다. 여기에는 절단 각, 전단 각도, 날 클리어런스 및 클리어 각도가 포함됩니다.
커팅 각도 : 그림 1에서 볼 수 있듯이 커팅 각도 (C)는 블레이드의 커팅 엣지 각도입니다. 전단력에 약간 영향을 미칩니다 : 두 개의 사각 엣지 블레이드를 사용하면 상부 블레이드를 약간의 각도로 연마 할 때보다 높은 절삭력이 필요합니다. 보통 최대 87 °입니다. 하단 블레이드는 항상 90도 각도입니다.
90도 각도의 블레이드는 "4 엣지"블레이드라고하며 4 개의 모서리를 모두 사용하도록 회전 할 수 있습니다. 각진 블레이드는 "두 에지"블레이드라고하며 두 개의 에지 만 사용하도록 회전 할 수 있습니다. 반대편 모서리는 90도 이상의 각도를 가지므로 절단하기 위해 사용할 수 없습니다.
전단 각도 : 그림 2에서 보는 바와 같이 전단 각도 (M)는 전단력에 큰 영향을 미치고 얇은 스트립을 절단 할 때 발생할 수있는 비틀림에 중요한 영향을 미칩니다. 전단 각도는 3도 미만이다.
블레이드 유격 : 그림 1에서 볼 수 있듯이 블레이드 유격은 전단 블레이드 사이의 수직 거리 (B)입니다. 정확한 커팅 틈새는 판 두께와 재료 강도에 따라 달라집니다. 각 경우에 대해 정확한 값을 결정해야합니다.
커팅 틈새가 너무 작 으면 공구 마모가 증가하여 공구 비용과 절삭력이 높아집니다. 커팅 틈새가 너무 크면 두 블레이드 사이에 재료가 그려집니다. 그 결과 테이퍼가 증가하고 소성 변형이 커지며 절삭 날이 생깁니다. 커팅 틈새는 가장자리 품질의 핵심 요소입니다.
예를 들어, 16mm 두께의 판은 0.64mm 블레이드 간격 (0.04mm x 16mm = 0.64mm)으로 절단해야합니다. 제국 단위로, 1 / 2-in. 플레이트는 0.03 in. 블레이드 클리어런스 (0.06 in. x 0.5 in. = 0.03 in.).
클리어 각도 : 블레이드 램은 완벽하게 수직이 아니지만 조각 분리를 용이하게하기 위해 뒤쪽을 향하게 기울어 져 있습니다. 그림 1에서 볼 수 있듯이 클리어 각도 (D)는 고정되어 있으며 보통 1.5 도로 설정됩니다.
시트 전단 결함
일반적인 전단 결함에는 비틀림, 진 직도 오차 (마주 치기), 휘어짐 및 가장자리 품질 저하가 포함됩니다. 전단 결함의 원인을 이해함으로써 금속 가위 작업자는이를 피할 수있는 더 나은 기회를 갖게됩니다.
결함 1 : 비틀림 : 그림 3에서 볼 수 있듯이이 결함은 플레이트를 축을 따라 비틀어 버립니다. 일반적으로 폭이 좁은 스트립 (두께의 10 배 미만)을 절단 할 때 발생합니다. 이 결함을 증가시키는 전단 조건은 판금 형상 (높은 두께, 감소 된 너비, 짧은 길이), 재료 특성 (부드러운 재료, 고르지 않은 응력 분포) 및 물론 절단 파라미터 (높은 레이크 각도, 높은 절삭 속도)와 관련됩니다.
이 결함을 줄이기 위해 경사각과 블레이드 속도를 낮추는 것이 좋습니다. 또한 비틀림 방지 장치를 추가하는 것도 유용합니다. 이 옵션은 플레이트를 상단 날에 밀착시키는 일련의 유압 실린더로 구성됩니다. 반대 힘은 전단 중에 가해지며 판 두께에 비례합니다.
Defect 2 : Crooking : 그림 4에서 볼 수 있듯이, crooking 결함은 평면을 따라 만곡 된 플레이트를 생성합니다 (표면은 평평하게 유지됩니다). 그것은 스트립 폭, 두께, 재료 강도 및 이전 냉간 압연 방향 (잔류 응력)과 관련됩니다. 굽힘 현상을 줄이려면 작은 전단 각도를 사용하고 압연 방향을 따라 미리 자릅니다.
또 다른 주요 원인은 단두대 가위를 사용하는 것인데, 여기서 블레이드 램은 전체 길이가 아닌 끝 부분에서만지지됩니다. 전단 중에 블레이드는 절삭력으로 인해 비뚤어지고 중심에서 열리는 경향이 있습니다. 이 문제의 근본 원인을 제거하려면이 처짐에 반대되는 조절 식 블레이드 패드로 전단을 선택하고 블레이드를 완벽하게 선형으로 유지하십시오.
Defect 3 : Bowing : 그림 5에서 볼 수 있듯이 bowing 효과는 굴곡 된 시트를 만듭니다. 판금은 가장자리가 평면에서 상승 할 때 더 이상 편평하지 않습니다. 이 결함은 절단 각도와 판 강도와 관련이 있습니다. 이 효과를 줄이려면 그림 2에서 보듯이 더 작은 전단 각도 (M)를 사용하고 판금으로 뒷 받침대를 잡아 두는 것이 좋습니다.
결함 4 : 가장자리 품질이 좋지 않음 : 전단시 재료는 그림 6에서와 같이 매우 작은 영역 (H)에서 초기에 소 성적으로 변형되어 잔류 변형을 일으 킵니다. 그 후, 상부 날은 절단이 깔끔하고 규칙적인 청정 구역 (I)을 형성하는 재료를 관통한다. 전단이 끝날 때까지 재료는 균열을 일으켜 균열이있는 거칠고 불규칙한 표면을 만듭니다 (J). 이것은 가장자리 버 (K)로 확장됩니다. 파절 영역은 종종 판에 수직이 아니라 가변 각도 (L)로 나타난다.
가장자리 품질을 향상 시키려면 블레이드 클리어런스 (B)를 조정하고 블레이드 마모를 억제하십시오.
다른 금속 절삭 가위의 경우 절삭 성능에 대한 요구 사항에 따라 달라지며 일반적으로 12mm 연강 아래에서 절삭을하고 두 날의 절삭 날은 거의 일자리를 마칠 수 있고 12mm 이상의 두꺼운 판을 절삭 할 때는 고려해야 할 가변적 인 절삭 단두대가 있습니다. 완벽한 절단 성능.
