금속 판금 판 절단 방법
판금 판을 절단하는 데는 여러 가지 방법이 있지만 금속 절단 작업의 정확도와 속도에 따라 판금 절단 작업에 가장 적합한 방법을 선택할 수 있습니다!
일부는 자동화에 적합하지만 그렇지 않은 것이 있습니다. 일부는 더 얇은 판에 적합하고 일부는 두꺼운 판에 적합합니다. 일부는 빠르며, 일부는 느립니다. 일부는 값이 쌌고 약간 비쌉니다. 그리고 어떤 것은 정확하고, 어떤 것은 정확하지 않습니다. 이 기사에서는 CNC 형상 절단기에 사용되는 네 가지 기본 방법을 간략하게 살펴보고 각 프로세스의 강점과 약점을 비교 한 다음 응용 프로그램에 가장 적합한 프로세스를 결정하는 데 사용할 수있는 몇 가지 기준을 제시합니다.
금속 시트 절단 용 옥시 - 연료 절단
산소 연료 토치 절단 또는 화염 절단은 연강에서 사용할 수있는 가장 오래된 절단 공정입니다. 그것은 일반적으로 간단한 프로세스로 간주되며, 장비 및 소모품은 상대적으로 저렴합니다. 옥시 연료 토치는 매우 두꺼운 금속판을 절단 할 수 있는데, 주로 전달할 수있는 산소의 양에 의해 제한됩니다. 옥시 연료 토치를 사용하여 36 인치 또는 48 인치 스틸을 절단하는 것은 전례가 아닙니다. 그러나 철판 절단을 할 때 12 인치 두께의 판재와 신나 (thinner)를 사용합니다.
옥시 연료 토치는 적절하게 조정되면 부드럽고 정사각형 인 절단면을 제공합니다. 바닥 가장자리에는 슬래그가 거의 없으며 상단 가장자리는 예열 화염에서 약간 둥글게 만 있습니다. 이 표면은 추가 처리없이 많은 응용 분야에 이상적입니다.
Oxy-fuel cutting은 1 인치보다 두꺼운 판재에 이상적이지만 1/4 인치 두께의 판재까지 사용할 수 있습니다. 그것은 비교적 느린 과정으로, 1 인치 재료에서 분당 약 20 인치를 토핑합니다. 산소 연료 절단의 또 다른 장점은 생산성을 높이면서 동시에 여러 번 횃불로 쉽게자를 수 있다는 것입니다.
플라즈마 절단기
플라즈마 아크 절단은 옥시 연료 절단보다 훨씬 빠른 속도를 제공하는 연강 판을 절단하기위한 훌륭한 공정이지만 가장자리 품질을 희생합니다. 그것은 혈장이 까다로운 곳입니다. 엣지 품질은 커팅 전류에 따라 일반적으로 약 1/4 인치에서 최대 1.5 인치의 스위트 스폿을가집니다. 가장자리 평활도와 찌꺼기 성능이 여전히 상당히 좋을지라도 전반적으로 가장자리 직각도는 플레이트가 실제로 얇거나 (실제로 언급 한 범위를 벗어나서) 두꺼워지기 시작합니다.
완전한 시스템은 전원 공급 장치, 물 냉각기 (약 100 암페어 이상의 시스템에서), 가스 제어 장치, 토치 리드, 상호 연결 호스 및 케이블 및 토치 자체가 필요하기 때문에 산소 장비 토치와 비교할 때 플라즈마 장비는 가격이 비쌀 수 있습니다 . 그러나 플라즈마 대 산소 연료의 생산성 증가는 시스템 비용을 즉시 지불 할 것입니다.
한 번에 여러 개의 토치로 플라즈마를자를 수 있지만 추가 비용 요소로 인해 일반적으로이 토치를 2 개의 토치로 제한합니다. 그러나 일부 고객은 한 대의 기계에서 3 ~ 4 개의 플라즈마 시스템을 선택하지만 일반적으로 생산 라인을 지원하기 위해 대량의 동일한 부품을 절단하는 고급 제조업체입니다.
빠른 속도와 정확성으로 파이버 레이저 커팅
레이저 절단 공정은 약 1.25 인치 두께의 연강 절단에 적합합니다. 1 인치 장벽을 넘어서는 재료 (레이저 그레이드 강), 가스 순도, 노즐 상태 및 빔 품질을 포함하여 모든 것이 올바르게 작동 할 수 있도록 올바르게해야합니다.
연강에서는 예열 된 화염 대신 집중된 레이저 광선의 극심한 열을 사용하는 연소 공정이기 때문에 레이저는 매우 빠른 공정이 아닙니다. 따라서 속도는 철과 산소 사이의 화학 반응 속도에 의해 제한됩니다. 그러나 레이저는 매우 정확한 공정입니다. 커프 너비가 매우 좁기 때문에 매우 정확한 윤곽과 정확한 작은 구멍을 줄일 수 있습니다. 엣지의 품질은 대개 매우 좋으며, 톱니 모양과 지체가 매우 작고, 가장자리가 정사각형이며, 드 로스가 거의 없습니다.
레이저 공정의 또 다른 장점은 신뢰성입니다. 소모품 수명이 매우 길고 기계 자동화가 뛰어나므로 많은 레이저 절단 작업을 "소등"할 수 있습니다. 상상해보십시오, 테이블에 1/2 "강철의 10 'x 40'플레이트를 적재하고"시작 "버튼을 누른 다음 저녁 시간에 집으로 돌아가는 것을 상상해보십시오. 아침에 돌아올 때 수백 가지의 부품을 잘라 내릴 준비가되었습니다.
빔 전달의 복잡성으로 인해 CO2 레이저는 동일한 기계에서 여러 개의 헤드를 절단하는 데 적합하지 않습니다. 그러나 파이버 레이저를 사용하면 여러 헤드로 절단 할 수 있습니다.
워터 제트 절단기
워터 제트 절단은 연강 절단 작업을 원활하게 해주 며 매끄럽고 정확한 절단을 제공합니다. 워터젯 절단 정확도는 가장자리 매끄러움이 더 좋을 수 있고 열 왜곡이 없으므로 레이저 절단의 정확도를 초과 할 수 있습니다. 또한 워터 제트는 레이저 및 플라즈마 절단 방식과 같이 두께가 제한되지 않습니다. 워터젯 커팅에 대한 실질적인 제한은 두께를 절단하는 데 걸리는 시간과 물의 흐름이 갈라지기 때문에 약 6 ~ 8 인치입니다.
워터젯 절단의 단점은 작업 비용입니다. 전면 장비 비용은 일반적으로 인 텐시 파이어 펌프의 높은 비용으로 인해 플라즈마보다 약간 높지만 레이저만큼 높지는 않습니다. 그러나 워터 제트를 가동하는 데 소요되는 시간당 비용은 훨씬 더 높습니다. 이는 주로 가닛 연마제가 절단에 들어가기 때문에 발생합니다.
워터젯 커팅은 여러 개의 헤드를 절단하는 데 적합하며 단일 증 압기 펌프로도 가능합니다. 그러나 각각의 추가 절삭 헤드에는 추가 펌프 또는 작은 오리피스가 필요한 추가 수류가 필요합니다.
판금 절단 가위
프레스 브레이크의 첫 번째 사촌 인 판금 커팅 가위는 일반적으로 팹 샵의 "백본 (back bone)"이라고합니다. (프레스 브레이크의 "어린 동생"에게 전단력을 부과해야 할지도 모릅니다.) 경량 팹 샵에서 중형 팹 샵에 이르기까지 무거운 팹 샵에 이르기까지 한 가지가 모두 동일합니다 작동 : 그들은 모두 재료로 시트를 얻습니다 . 이것의 시트, 그 시트, 실질적으로 움직일 수있는 모든 종류와 크기의 금속이 시트에 담겨 있습니다. 따라서 어떤 크기의 상점이라도 전단을 꽤 인기있는 공작 기계로 만들 수 있습니다.
다소 특이한 방법으로, 밴드 톱과 (모든 것의) 금속 전단을 비교할 수 있습니다! 거기에 무슨 연관이 있니? 팹 샵에서 전단은 전형적으로 공장에서받은 재료를 만지는 첫 번째 기계입니다. 맞습니까? 생산 공정을 진행하려면 재료 시트를 필요한 부품 크기로 줄여야합니다. 마찬가지로, 고체 또는 튜브 또는 모양이 절단되는 칩 제조 사업에서 밴드 톱은 업계의 원자재를 만지는 최초의 기계입니다. 그래서, 둘 다 생산 과정에서 첫 번째 절단 부분의 생산자와 똑같은 방식으로 크게 다른 작업을 수행합니다.
판금 단두대, 금속 단두대, 금속 전단, 금속 전단, 판금 가위, 전단 기계. 모든 삶의 사람들은 오래된 오래된 전단을 여러 가지 다른 이름으로 부르지 만 모두 똑같은 의미입니다. 해당 버튼을 누를 때마다 최대 용량을 줄이고 상점의 다른 어떤 기계보다 빠르게 수행하는 독립 실행 형 기계입니다.
