Yawei AHYW 대형 CNC 프레스 브레이크 벤딩 폴 중국 공장 공급 업체

전력주 절곡/성형 산업에 사용되는 대형 CNC Pres 브레이크 절곡기
1. 소개
송전 및 도시 조명 시스템의 필수 구성 요소인 전신주의 품질은 전력 공급의 안정성과 도시 조명의 안전성에 직접적인 영향을 미칩니다. 절곡성형은 전신주 제조의 핵심공정으로, 그 기술수준이 전주의 정밀도와 강도, 외관품질을 좌우합니다. 전력 인프라 건설의 급속한 발전으로 인해 전신주에 대한 수요가 지속적으로 증가하고 있으며 품질 및 생산 효율성에 대한 요구 사항이 더욱 높아지고 있습니다. 고정밀, 높은 안정성, 고효율의 특성을 지닌 대형 벤딩 머신은 점차 전기 전신주 성형 산업의 핵심 장비가 되었습니다. 이 보고서는 전신주 성형 산업에서 대형 벤딩 머신의 적용을 조사하고, 폴 벤딩 성형 시 고려 사항, 금형 선택 및 설계의 핵심 사항, 벤딩 머신 톤수 선택 방법을 분석하여 관련 기업에 참고 자료를 제공합니다.
II. 전주성형산업의 대형절곡기 적용현황
(1) 산업 수요로 인해 장비 업그레이드가 이루어집니다.
최근 몇 년 동안 중국은 농촌 전력망 혁신, 도시 전력망 업그레이드 등의 프로젝트를 진행하면서 전력 인프라 건설을 지속적으로 추진해 왔습니다. 이에 따라 전력주에 대한 시장수요는 빠른 성장세를 보이고 있다. 동시에, 전력주에 대한 품질 요구사항이 증가함에 따라 기존의 벤딩 장비는 높은 정밀도와 효율성에 대한 생산 요구를 충족시키기에 부적절해졌습니다. 강력한 벤딩 기능, 정밀한 제어 시스템 및 안정적인 성능을 갖춘 대규모-벤딩 머신은 전력 극을 한 번에 성형할 수 있어{4}}생산 효율성과 제품 품질을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 따라서 업계에서 널리 채택되었습니다.
(II) 대표적인 적용사례 분석
AHYW Yawei 중국 공장은 대규모 벤딩 머신을 사용하여 전주 성형 산업에서 놀라운 응용 성과를 달성했습니다.- AHYW 중국 공장은 판금 벤딩 성형 폴 산업에 사용되는 1000T, 1600T, 2000T, 6M, 8M 및 12M 대형 CNC 프레스 브레이크 벤딩 머신을 설계 및 생산했으며 단일 램프 폴의 생산주기가 원래 45분에서 18분으로 단축되었으며 생산 효율성이 60% 증가했습니다. 동시에 벤딩 머신은 첨단 수치 제어 시스템을 채택하여 램프 기둥의 직진도 오차를 ±1mm 이내로 제어하고 제품 수율을 99.2%로 높여 생산 비용과 품질 위험을 크게 줄입니다. 또한 벤딩 머신은 적응성이 뛰어나 다양한 사양과 재료의 전력 극에 대한 벤딩 요구 사항을 충족할 수 있어 기업의 다각화된 생산을 강력하게 지원합니다.
III. 전주를 구부리거나 성형할 때의 주의사항
(I) 굽히기 전 준비사항
판금 청소 및 검사 : 굽힘 과정에서 금형이 손상되거나 램프 기둥의 표면 품질에 영향을 미치지 않도록 굽힘 전에 판금 표면에서 슬래그 및 기름 얼룩과 같은 불순물을 철저히 제거하는 것이 중요합니다. 동시에 판금의 길이, 너비 및 직진도를 주의 깊게 검사하여 생산 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다. 진직도가 1/1000을 초과하는 -판금의 경우 수정을 수행해야 합니다. 특히 다각형 램프 기둥의 경우 판금의 직진성이 보장되어야 합니다. 그렇지 않으면 굽힘 정확도에 심각한 영향을 미칩니다.
장비 디버깅 및 매개변수 설정: 가로등 기둥의 사양 및 재질에 따라 굽힘 깊이, 압력 및 굽힘 기계의 기타 매개변수를 적절하게 조정합니다. 공식적인 굽힘 공정 전에 굽힘 각도와 치수가 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 시험 굽힘을 수행합니다. 시험 굽힘 결과에 따라 매개변수를 약간 조정하여 생산 공정의 안정성과 정확성을 보장합니다.
(II) 굽힘 공정 중 작업의 핵심 포인트
선 표시 및 정렬 정확도 제어: 판금에 선을 표시할 때 굽힘 위치의 정확성을 보장하기 위해 오차를 ±1mm 이내로 제어해야 합니다. 굽힘 과정에서 판금과 금형 사이의 정렬 정확도를 보장하여 파이프 이음새를 최소화하는 동시에 두 가장자리 사이의 높이 차이가 5mm를 초과하지 않아야 가로등 기둥의 진원도와 외관 품질을 보장할 수 있습니다.
시트 재료 고정 및 -오프셋 방지 조치: 굽힘을 시작하기 전에 시트 재료를 단단히 고정하여 성형 공정 중에 오프셋되어 굽힘 치수가 부정확해지는 것을 방지해야 합니다. 더 긴 시트 재료의 경우 시트 재료의 안정성을 보장하기 위해 다중 지점 클램핑 또는 보조 위치 지정 장치를 사용할 수 있습니다.
실시간-품질 모니터링: 굽힘 공정 중에 가로등 기둥의 성형 품질을 실시간으로 모니터링하여 발생하는 모든 문제를 신속하게 식별하고 해결하는 것이 중요합니다.- 굽힘 각도 편차, 표면 불규칙 또는 기타 결함과 같은 품질 문제가 발견되면 작업을 즉시 중단하고 장비 매개변수를 조정하거나 금형을 교체하여 부적합 제품이 대량으로 생산되는 것을 방지해야 합니다.-
(III) 굽힘 후 품질 검사 및 취급
치수 및 정밀도 검사 : 굽힘이 완료된 후 가로등 기둥의 직경, 길이, 직진도, 각도 등 치수를 엄격하게 검사하여 설계 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다. 정확도 요구 사항을 충족하지 못하는 가로등 기둥의 경우 표준을 충족할 때까지 재작업을 수행해야 합니다.
표면 품질 검사 및 수리: 가로등 기둥 표면에 돌기, 긁힘 등의 결함이 있는지 검사합니다. 사소한 결함의 경우 연삭, 연마 등의 방법을 사용하여 수리할 수 있습니다. 심각한 결함이 있는 경우 가로등 기둥을 폐기하여 수명과 외관에 영향을 주지 않도록 해야 합니다.
IV. 전주용 벤딩 금형의 선택 및 설계
(I) 금형 선택의 기본 원칙
적응형 램프 기둥의 사양 및 재질: 전구 기둥의 직경, 벽 두께 및 재질과 같은 매개변수를 기준으로 적절한 금형을 선택합니다. 사양이 다른 가로등 기둥의 경우 굽힘 정확도와 성형 품질을 보장하기 위해 해당 금형을 장착해야 합니다. 동시에, 금형의 조기 마모나 손상을 방지하고 굽힘 공정 중 큰 압력을 견딜 수 있는지 확인하기 위해 금형의 재질과 경도를 고려해야 합니다.
생산 효율성 및 비용 요구 사항 충족: 금형을 선택할 때 생산 효율성과 비용 요소를 모두 종합적으로 고려해야 합니다. 효율적인 금형은 금형 교체 시간을 줄이고 생산 효율성을 향상시킬 수 있지만 비용은 상대적으로 높습니다. 일반 금형은 비용이 낮을 수 있지만 생산 효율성에 영향을 미칠 수 있습니다. 기업은 자체 생산 규모와 요구 사항에 따라 비용 효율성이 가장 높은 금형을 선택해야 합니다.{2}}
(II) 금형 설계의 포인트
금형 구조 설계: 금형 구조는 간단하고 합리적이어야 하며 작동 및 유지 관리가 용이해야 합니다. 원추형 가로등 기둥의 경우 1도 - 10도의 테이퍼로 정확한 굽힘을 달성할 수 있도록 전용 원추형 굽힘 금형을 설계해야 합니다. 금형의 상부 및 하부 금형은 틈새가 과도하거나 부족한 것을 방지하기 위해 단단히 끼워져 굽힘 각도의 정확성을 보장해야 합니다.
금형 정밀도 및 표면 품질: 금형의 정밀도는 기둥의 굽힘 정확도에 직접적인 영향을 미치므로 금형의 가공 정확도는 높은 수준으로 유지되어야 합니다. 동시에, 구부리는 과정에서 가로등 기둥의 표면이 긁히는 것을 방지하기 위해 금형의 표면이 매끄럽고 평평해야 합니다. 금형의 표면 품질과 경도를 향상시키기 위해 연마 및 담금질과 같은 기술을 사용할 수 있습니다.
금형의 내마모성 및 내구성: 굽힘 공정 중에 금형은 상당한 마찰과 압력을 받기 때문에 우수한 내마모성과 내구성이 필요합니다. 고강도-고경도의 금형 재료를 선택할 수 있으며 금형의 수명을 연장하기 위해 적절한 열처리를 적용할 수 있습니다.
(III) 금형의 유지 및 관리
정기적인 청소 및 윤활: 사용 중 곰팡이에는 철분, 기름얼룩 등의 불순물이 다량 축적됩니다. 이러한 불순물이 금형의 정밀도와 수명에 영향을 미치는 것을 방지하려면 정기적인 청소가 필요합니다. 또한 마모를 줄이기 위해 금형의 움직이는 부분에 윤활유를 도포해야 합니다.
정기점검 및 수리 : 금형의 마모상태를 정기적으로 점검한다. 균열, 변형 등의 문제가 발견되면 즉시 수리 또는 교체하십시오. 경미한 마모의 경우 용접 수리 및 연삭과 같은 수리 방법을 사용할 수 있습니다. 심각한 손상의 경우 생산 품질에 영향을 미치지 않도록 금형을 즉시 교체해야 합니다.
V. 전주 절곡기의 톤수 선택
(I) 벤딩 머신의 톤수에 영향을 미치는 요소
램프 극판의 두께 및 재질: 벤딩 머신의 톤수는 주로 램프 극판의 두께와 재질에 따라 달라집니다. 재료 역학의 원리에 따르면 에어 벤딩에서 판 두께를 두 배로 늘리면 이론적으로 필요한 톤수는 4배로 늘어납니다. 다양한 재료로 구성된 플레이트는 다양한 강도와 경도를 나타내므로 다양한 굽힘 톤수가 필요합니다. 예를 들어, 스테인레스 강판은 탄소강판보다 강도가 높기 때문에 굽힘 시 더 많은 톤수가 필요합니다.
기둥 길이 및 굽힘 방법: 기둥이 길수록 굽힘에 필요한 톤수가 커집니다. 또한 다양한 굽힘 방법에는 다양한 톤수 요구 사항이 있습니다. 예를 들어, 이중- 기계 연결 벤딩 방법을 사용하면 단일 벤딩 기계에 대한 톤수 수요를 효과적으로 줄일 수 있지만 두 기계 간의 높은 동기화 정확도가 요구됩니다.
(II) 벤딩 머신의 톤수 계산 방법
벤딩 머신의 톤수는 다음 공식을 사용하여 계산할 수 있습니다. [ P=\\frac{650 \\times S^2 \\times L}{V} ] 여기서 (P)는 벤딩 머신의 톤수(kN), (S)는 시트 재료의 두께(mm), (L)은 벤딩 길이(m), (V)는 하단 다이의 개구부 너비(mm)를 나타냅니다. 실제 계산에서는 시트 재료의 재질을 기준으로 조정이 이루어져야 합니다. 예를 들어 스테인리스 강판의 경우 계산 결과에 1.5~2의 계수를 곱할 수 있습니다.
(III) 톤수 선정을 위한 실무적 제안
특정 톤수 여유를 두십시오: 장기간 사용 시 벤딩 머신의 안정성과 신뢰성을 보장하려면-벤딩 머신의 톤수를 선택할 때 특정 여유를 남겨 두어야 합니다. 일반적으로 계산된 톤수에 1.2 - 1.5 계수를 곱하면 시트 두께 공차 및 재료 강도 변동과 같은 요인으로 인해 톤수가 부족해지는 것을 방지할 수 있습니다.
기업의 개발 요구 사항 고려: 벤딩 머신의 톤수를 선택할 때 기업은 향후 개발 요구 사항도 고려해야 합니다. 기업이 생산 규모를 확장하거나 더 큰 크기의 가로등 기둥을 생산할 계획이라면 향후 생산 수요를 충족할 수 있도록 톤수가 더 큰 벤딩 머신을 선택해야 합니다.
6. 결론
전력 램프 기둥 성형 산업에 대규모 벤딩 머신을 적용하면 생산 효율성과 제품 품질이 효과적으로 향상되어 산업 발전을 주도할 수 있습니다. 램프 기둥을 굽히고 성형하는 과정에서 기업은 굽힘 정확도와 제품 품질을 보장하기 위해 다양한 예방 조치를 엄격히 준수해야 합니다. 동시에 금형을 합리적으로 선택 및 설계하고 램프 기둥의 사양 및 재료에 따라 적절한 벤딩 머신 톤수를 선택해야 합니다. AHYW Yawei 중국 공장은 첨단 장비, 과학적 프로세스 및 엄격한 관리가 전력 램프 기둥의 생산 품질과 효율성을 향상시키는 열쇠임을 보여줍니다. 앞으로 전력 인프라 구축이 지속적으로 발전함에 따라 전력 램프 폴 성형 산업에서 대규모 벤딩 머신의 적용 전망은 더욱 넓어질 것입니다. 기업은 업계의 발전 요구에 적응하기 위해 지속적으로 기술 혁신과 관리 최적화를 강화해야 합니다.