프레스 브레이크 메탈 벤딩 공구
기본 90도 금속 굽힘
프레스 브레이크 벤딩은 몇 가지 타협 옵션이있는 두 가지 기본 범주로 나뉩니다. 첫 번째는 모든 프레스 브레이크 작업의 기초이며 공기 굽힘이라고합니다. 두 번째 유형은 하단 굽힘이라고합니다.
A) 에어 밴딩 
공기 굴곡은 직선 각을 형성하기 위해 부품과 접촉하는 3 개의 접점으로 정의됩니다 (그림 3-1). 상단 또는 상부 다이의 노우즈는 부품을 V 자형 하부 다이에 형성되도록한다. 상부 금형과 하부 금형 모두에 가공 된 포함 각은 상부 금형의 노우즈와 하부 금형의 V 형 개구 모서리를 제외한 부품과의 접촉을 허용해서는 안됩니다. 상부 다이가 필요한 각도를 만들기 위해 하부 다이에 충분히 깊숙이 침투했을 때 (이것은 성형 스트로크의 바닥 부에 있음), 상부 다이는 스트로크의 상부로 복귀되어 성형 된 부품을 해제한다. 부품이 풀리면 새로 형성된 부품의 두 다리가 성형 부품의 응력이 균형을 이룰 때까지 약간 뒤로 젖 힙니다. 재료가 단순 냉연 강철 인 경우, 성형 스트로크 중에 실제로 만들어진 각도에서 2 ° ~ 4 ° 열리는 것이 일반적입니다.
프레스 브레이크 성형의 대다수는 부품에 간단한 90도 베인 굽힘 가공을하고 있습니다. 스프링 백을 허용하기 위해, 상부 및 하부 다이의 각도 절단은 90 ° 미만, 일반적으로 75 °와 85 ° 사이의 각도로 가공됩니다. 이로써 부품은 툴링과 접촉하는 지점이 3 개 밖에없고 다른 표면과 접촉하지 않습니다. 상단 금형의 노즈 반경은 형성되는 금속 두께와 동일하거나 더 얇습니다. 노즈 반경이 날카 로울수록 다이 마모가 커집니다. 특별한 노즈 반경은 종종 알루미늄, 높은 인장 재료 또는 이국적인 재료에 필요합니다.
가벼운 강철을 만들 때 가장 일관되고 정확한 공기 굴곡을 제공하는 공구를 선택하는 데 수년간 사용되어 온 두 가지 간단한 어림셈이 있습니다. 에어 벤드 톤 차트에서 볼 수있는 권장되는 다이 개구부는 이러한 방법을 기반으로합니다.
가장 좋은 V 형 다이 열림을 결정하기 위해 1920 년에 개발 된 첫 번째 규칙은 재료 두께에 8을 곱하여 답을 가장 가까운 단순 비율로 반올림하는 것입니다. 예를 들어, 16 게이지 연강은 0.060 "의 공칭 두께를 가지며, 0.060"× 8을 곱하면 대답은 0.48 "입니다. 적절한 V 자 개구를 선택하려면 답이 0.5"로 반올림됩니다.
프레스 브레이크 운전자들은 연철을 만들 때 구부러진 재료의 내부 반경이 V 형 다이 개구의 함수라는 것을 발견했습니다. 안쪽 반경이 실제 반지름이 아닌 포물선 모양이지만,이 반지름을 성형 된 부분에 밀접한 간단한 반경 게이지로 측정하는 것이 일반적입니다. 따라서 두 번째 규칙은 예상되는 내부 반경이 사용중인 V 자형 다이 개구의 0.156 (5/32) 배가된다는 것입니다. V 자형 개구부가 V 자 개구부의 12 배보다 큰 경우, 내부 반경이 실제로 타원형이고 도면에서 요구되는 임의의 치수 반경이 추정치라는 것이 명백해진다. 재료 두께의 6 배 미만인 개구부를 사용하여 부품을 형성하려는 경우, 재료가 이론적으로 내부 금속 반경보다 작은 반경을 형성하려고하기 때문에 내부 반경은 반경이되지 않습니다. 이는 비실용적입니다 에어 벤드로.
B) 에어 벤드 성형 공차 (각도 만)
연강은 코일과 코일 또는 열에 대해 일관성이 없기 때문에 각 변이가 예상되어야합니다. 재료는 화학적으로 변할 수 있으며 인장 강도 및 항복 강도에 영향을 미칩니다. 제조 과정에서 재료가 구르는 경우 두께의 변화가 각도 일관성에 영향을 줄 수 있습니다.
다른 변형은 마모 된 툴링, 스트로크 하단에서 일관되게 반복되지 않는 프레스 브레이크 또는 작동 자나 설치자에 의한 설정 불량으로 인해 발생합니다. 마주 치는 각도 변화의 대부분은 물질적 인 변화로 발견됩니다. 프레스 브레이크가 제대로 유지되면 허용 오차 내에서 매번 스트로크 하단까지 반복됩니다. 마모 된 툴링은 일단 설정되고 수용 가능한 부품을 생산하기 위해 심어지면 부품간에 변경되지 않습니다. 작업자가 부품을 올바르게 위치시키고 필요에 따라 성형 스트로크 동안 부품을 위쪽으로 도우면 부품 허용 오차가 영향을받지 않아야합니다. 성형 된 부품이 정확하게 형성된 각도로 프레스 브레이크에서 제거되면, 바닥에 떨어 뜨리거나 용기에 던져지면 성형 각도가 열리고 허용 오차를 벗어날 수 있습니다.
표준 게이지 허용 오차 만 고려한 경우, 90 ° 각도로 형성된 약간의 두께를 갖는 부품 도면을 보여주는 간단한 스케치를 사용하여 공차를 결정할 수 있습니다. 파트 스케치는 파트의 내부 및 외부 반경을 표시해야합니다. 스케치에는 3 개의 마크가 포함되어야합니다 : 상단 다이가 벤드 내부의 부품에 접촉하는 위치를 표시하는 마크와 머티리얼 외부에 2 개의 마크가있어 부품이 V 자형 코너 반경과 접촉하는 위치를 나타냅니다.
이 스케치는 적절한 툴링 컨택을 사용하여 성형 스트로크의 하단을 볼 때 공칭 게이지 두께의 일부를 보여줍니다. 그림 3-3은 게이지 범위 내에서 가능한 재료 변형을 (점선을 사용하여) 보여줍니다. 재료가 두꺼운 경우 외부 표면이 V 형 다이 홈으로 더 내려 가면서 각도가 지나치게 커집니다. 재료가 공칭 두께보다 얇 으면 바깥 쪽 표면이 적절한 각도를 만들기에 충분하도록 베인 다이에 침투하지 않습니다. 따라서 각도는 열려 있습니다. 재료 두께 만 변경되었으므로 단순한 에어 벤드 다이를 사용할 때 재료 변형으로 인해 각도 변화가 발생한다는 것이 분명 해졌습니다. 재료 두께가 원래 설정에 사용 된 재료보다 두꺼워지면 오버 굽힘 각도가 예상 될 수 있습니다. 재료 두께가 원래 설정에 사용 된 재료보다 얇 으면 굽힘 각도가 열립니다.
재료의 각 게이지는 확대 된 스케일을 사용하거나 90 ° 벤드를 나타낼뿐만 아니라 위에 설명 된 것처럼 더 두껍고 더 얇은 허용 오차를 나타내는 각도 변화를 측정 할 수있는 컴퓨터 그래픽을 사용하여 신중하게 스케치 할 수 있습니다. 게이지 재료에 대한 평균 각도 변화는 약 ± 2 ° 인 것으로 밝혀졌습니다.
실제 경험에 따르면 프레스 브레이크에 공급되는 재료의 정상적인 스택은 공차 차트에 허용 된 전체 허용 오차 범위를 갖지 않습니다. 스트립 추적을 직선으로 유지하기 위해 강철 코일을 생산하기 위해 시트의 중심이 각 모서리보다 약간 두껍게 만들어지기 때문에 일부 재료 변형이 예상 될 수 있습니다. 코일이 절단되거나 특정 부품을 만들기 위해 필요한 재료 치수로 블랭킹 될 때, 일부
두께 차이가 발생할 것입니다. 요구되는 굴곡부를 만들기 전에 각 부분을 측정하고 표시하지 않으면 어느 정도 또는 어느 방향으로 알려지지 않을 것입니다. 거의 모든 경우에 비용 및 시간 관점에서 볼 때 비실용적입니다.
박판 가공에 대한 경험으로 연강의 시트에 최대 10 게이지의 두께와 10 '의 길이의 재료 변형이있을 때 공기 굴곡시 ± 0.75 °의 실제 각 변화가 발생한다는 것이 입증되었습니다. 허용 될 것으로 보이지만 기계 편향, 다이 마모 또는 기계 반복성으로 인해 변동이있을 수있는 초기 테스트 부분에서 추가적인 변형이 예상됩니다. 판금 (10 게이지 또는 그 이하)에서, 제조 과정에서 롤링 작업으로 인한 표면 경도 및 재료의 화학적 변화가 모두
변형의 가능성.
고려해야 할 다른 많은 요인 때문에 ± 0.75 °를 추가로 허용 범위에 추가해야합니다. 총 공차 범위는 예상되는 재료 변형량에서 예상되는 공차의 합계와 방금 나열된 다른 알려지지 않은 요인으로 인한 변동량을 더한 값입니다. 현실적인 허용 오차가 있어야합니다.
10 게이지 또는 10 인치 이하의 얇은 연강을 공기 굴곡이 ± 1.5 ° 일 때 고려됩니다. 판의 경우 재료 편차가 훨씬 크기 때문에 추가로 필요합니다.
공기 굴곡 재료의 허용 오차 7 게이지 이상은 ± 2.5 °에서 최대 1/2 "두께의 판이 될 수 있습니다. 무거운 재료는 숫양의 두 번 이상의 스트로크를 사용하여 향상된 내구성으로 형성되는 경우가 많습니다. 공차에 대한 논의는 권장 된 상부 및 하부 다이 사용에 기초합니다.
일정한 굽힘을 유지하려면 부품의 다리가 V 형 다이에 충분히 삽입되어 각 다리 또는 플랜지가 부품과 접촉하기 전에 부품의 외부 반지름을 넘어서 2.5 금속 두께의 편평한 거리를 유지할 수 있도록해야합니다 vee의 모퉁이가 죽는다. 평면은 굽힘 각도를 제어하는 데 필요합니다. 추천 된 "8 배 금속 두께"베인 다이 개구는 논의 된 허용 오차 범위 내에서 일관된 부품을 형성 할 수있는 양호한 평면을 제공합니다. 더 작은 vee 구멍 (예 : 금속 두께의 6 배)
오프닝)은 실제로 약간 작은 내부 반경을 형성하지만, 바깥 쪽 반경에서 V 형 다이 코너와의 접촉까지의 평탄도 또한 감소 될 것이다. 이러한 평평한 표면의 감소로 인해 부품에 각도 변화가 추가로 발생합니다. 더 큰 V 형 다이 개구는 더 큰 평면을 제공하지만, 또한 내부 반경의 크기를 증가시킨다. 더 큰 반경은 형성 압력이 해제 될 때 더 많은 스프링 백을 초래하여 더 많은 잠재적 부품 변형을 가져옵니다.
두께 10 게이지, 10 '길이의 시트 금속 절곡에 대한 실제 허용 오차는 ± 1.5 °입니다. 이 변화는 종종 받아 들여질 수있는 것 이상으로 느껴지지만, 모든 공차와 마찬가지로, 가능한 한 최대 범위는 일반적으로 한 부분에서 발생하지 않습니다. 표준 통계적 벨 모양 곡선은 실제 굽힘 변화를 반영해야합니다. 즉, 대부분의 부품이 훨씬 적은 편차로 형성됩니다. 대부분의 생산 작업은 각 모양의 몇 부분 만 형성하면됩니다. 하이테크, 컴퓨터 액세스 프레스 브레이크의 가용성으로,
공기 굴곡은 1960 년대부터 1980 년대까지 다소 감소한 인기를 되찾고있다.
C) Bottoming Dies로 성형
더 나은 각도 일관성을 얻거나 프레스 브레이크의 반복성 또는 처짐 문제를 보완하기 위해 바닥재라고하는 성형 방법을 선택할 수 있습니다 (그림 3-4).
Bottoming은 종종 프레스 브레이크 작동 자에게 문제를 만듭니다. 성형 방법은 금형 디자인과 성형 사이클 중에 어떻게 사용되는지에 따라 네 가지 다른 정의가 있습니다. 성형 된 부분이 경 사진 "vee"섹션과 접촉하는 단순 직선 형성은 vee 개구의 모서리 외에도 더 이상 공기 굴곡이 아닙니다. 굴곡이 완료되면 더 많은 것을 요구하기 때문에 어떤 유형의 바닥을 지는 다이로 분류해야합니다
힘은 유사한 공기 굴곡을 만드는데 요구되는 것보다 더 큽니다.
1) 진정한 Bottoming
상부 및 하부 다이는 형성 될 표면이 형성 될 부분의 각도와 동일한 각도를 갖도록 기계 가공된다. 90 ° 각도가 필요한 경우, 상단 및 하단 다이 표면은 중심선을 중심으로 대칭 90 ° 각도로 가공됩니다. 상부 다이의 팁 또는 코의 반경은 하나의 금속 두께 반경 또는 가장 가까운 단순 분율로 가공됩니다. 반경 가공을위한 툴링은 종종 특정
분수로 변환 한 다음 해당 십진수로 변환합니다.
대부분의 바닥 작업은 14 게이지 또는 더 얇은 재료를 사용하여 수행되므로 상단 및 하단 다이에 대해 동일한 너비의 다이 바를 선택하기 때문에 일반적인 방법입니다.
종종 선택된 V 자 개구부는 에어 벤드 다이에 대해 권장되는 동일한 8 배의 금속 두께 V 형 다이 개구부입니다. 그러나 일부 작업자는 금속 두께의 6 배인 V 자형 개방에보다 편합니다. 이 개구부는 재료가 초기에 대략 하나의 금속 두께의 내부 반경을 형성하게한다. 에어 벤드 (air bend) 방법 또는 보텀 (boron) 타입 공구를 사용하여 재료가 형성 될 때, 부품이 베인 개구 내로 가압 될 때, 내부 반경이 금속 내로 형성된다. 반경이라고도하지만 실제로는
어떤 종류의 "포물선 모양". 이는 바닥 주형을 사용하는 성형 사이클 중에 부품의 다리가 어떻게되는지 설명하는 데 도움이되므로 알아두면 매우 중요합니다.
성형 사이클 중에 최종 각도의 품질에 영향을 미칠 수있는 몇 가지 기능이 발생합니다. 상부 다이의 코 반경은 진정한 반경으로 가공됩니다. 부품의 내부에 형성된 내부 반경은 부품이 다이 공동 내로 이동할 때 공기가 구부러져서 타원형이다. 타원형은 다이에서 가공 된 반경보다 약간 더 커집니다. 부품의 바깥 쪽 다리가 V 형 다이 개구의 경 사진면에 부딪 칠 때 여러 조건이 발생할 수 있습니다. 스트로크 하단의 상단 다이 위치와 부품에 부딪치지 않는 힘 또는 톤수에 따라 운영자는 그림 3-5와 같이 다음 중 하나를 찾을 수 있습니다.
1 단계) 부품의 내부 반경은 공기 절곡과 마찬가지로 V 장의 개방 규칙의 0.156 배를 따릅니다.
2 단계) 스트로크가 부품을 휘게하는 데 필요한 힘만 사용하여 부품을 V 형 다이의 바닥으로 밀어 넣으면 성형 된 각도가 위쪽으로 돌아올 때 2 °에서 4 °까지 벌어집니다 뇌졸중의.
3 단계) 성형 스트로크가 약간 낮아져 스트로크 하단의 톤수가 정상 공기 굽힘 톤수의 1.5 ~ 2 배가 될 경우, 램이 스트로크 상단으로 복귀하면서 압력이 해제됩니다 , 결과적인 각도는 몇도 정도 오버 바이어스 될 것이다. 과도한 각도는 허용 오차가 매우 일정하지만 원하는 최종 각도는 아닙니다.
4 단계) 스트로크 램 셋팅의 바닥이 증가하여 스트로크 하단의 톤수가 단순한 에어 벤드에 필요한 톤수의 3 배에서 5 배까지 증가하면 상단 다이의 코너가 오버행 다리를 강요합니다 부품을 원하는 각도, 일반적으로 90 °로 되돌립니다.
분명한 질문은 "다이 각도가 분명히 플랜지 동작을 제한해야하는 경우 부품이 90 ° 미만의 각도로 왜곡됩니까?"대답은 매우 간단합니다. 한 손으로 들고 앞에 붙들어 라. 네 손가락을 모으고 엄지 손가락을 열어 엄지 손가락과 집게 손가락 사이에 각도를 만듭니다. 엄지 손가락과 집게 손가락 사이에 피부가 만드는 큰 타원형 모양을 확인하십시오. 다른 손의 집게 손가락을 가져 와서 엄지 손가락과 집게 손가락 사이의 타원형 영역의 중심으로 누르십시오.
즉시 엄지와 검지가 함께 움직이기 시작하여 원래의 각도의 크기가 줄어 듭니다. 동일한 현상이 바닥 작업을 사용할 때 발생합니다. 위쪽 금형 반경은 참 반경입니다. 재료가 V 형 다이 내로 밀려 질 때 재료에 형성된 모양은 다소 타원형이다. 뇌졸중의 맨 아래에 톤수가 축적됨에 따라 손가락처럼 손가락의 일부가 지나치게 커지게됩니다. 플랜지는 맨 위 다이의 모서리를 만질 때까지 과장됩니다. 이 때 압력이 풀리면 플랜지가 뒤로 튀어 나올 수 있습니다.
부품이 상부 다이에 의해 접촉 된 영역이 재료의 항복점을 초과 할만큼 충분히 강하게 당겨지면 스프링 백이 제거됩니다. 이 때 성형 압력에서 벗어나면 부품이 여전히 과도한 상태 일 수 있습니다. 상단 금형의 모서리가 허용되는 90 ° 각도로 플랜지를 여는 것을 허용하도록 상부 금형이 더 낮게 설정 될 때까지 거기에 머무를 것입니다. 이를 위해서는 많은 양의 톤수가 필요합니다. 위쪽의 날카로운 반경이 클수록 과다 굽어지는 양이 커집니다.
2) 스프링 백으로 몸을 파내다
숙련 된 프레스 브레이크 운전자는 전술 한 바와 같이 바닥 성형 사이클에서 발생하는 오버 벤딩 기능을 사용하여 다양한 부품을 성형 할 수 있습니다. 작업자는 성형 사이클 스트로크를 조심스럽게 조정하여 각도가 지나치게 구부러 지도록해야하지만 " 램이 스트로크의 맨 위로 움직일 때, 형성된 각도는 필요한 모양으로 되돌아 올 것이다. 이 방법은 일반적인 공기 굴곡 톤수의 1.5 배 정도만 필요하며 공기 굴곡 공차보다 약간 더 좋은 각도 정확도를 제공합니다. 단점은 부품이 너무 세게 치면 앵글이 과도하게 유지된다는 것입니다. 그런 다음, 바닥을내는 톤수 만이 상부 다이가 다리를 다시 90 °로 밀 수있게합니다. 이 성형 방법은 좋은 부품을 일관되게 얻기 위해 많은 작업자의 기술이 필요합니다 (그림 3-5, 스테이지 2 및 3 참조). 소량 톤 프레스 브레이크를 사용하는 많은 사용자는 부품을 만들기 위해 날카로운 노즈 (nose) 상단 다이를 사용해도이 방법을 사용하려고합니다. 운영자가 종종 다시 히트 할 것입니다.
90 ° 굽힘 각도의 다리를 사각형으로 만들기 위해 여러 번 굽혀 진 부품을 사용했습니다.
노즈 반경이 금속 두께보다 작은 상부 다이를 사용하여 스프링 백 성형으로 바닥을내는 경우, 상부 다이는 반경의 내부 표면에 주름 또는 홈을 생성합니다. 이 주름이 발생합니다.
상부 다이가 재료와 접촉하고 압력이 형성되어 재료가 V 자형 개구로 벤딩되는 경우.
어떤 사람들은이 주름을 날카로운 안쪽 반경으로 잘못 생각합니다. 실제 부품 모양은 정상 안쪽 반지름입니다.
센터에 주름이있다.
"고정밀"프레스 브레이크 툴링 (종종 관련 제품)을 판매하는 회사가 많이 있습니다.
21 장에서 논의 된 유럽 스타일의 도구를 사용하여) 금형에서 88 ° 각도를 조장합니다. 이것은
"스프링 백으로 바닥재"개념. 이 유형의 다이는 "프로그래밍 가능한 각도"프레스로 작동하도록 설계되지 않았습니다.
진정한 에어 벤드 다이에서만 작동하도록 프로그래밍 된 많은 새로운 하이테크 머신에서 사용할 수있는 브레이크 옵션. 88 ° 다이는 스프링 백의 일부를 줄이기 위해 재료가 실제로 하부 다이의 측면을 만질 것을 요구하기 때문에이 카테고리에 속하지 않습니다.
3) 코 이닝
일부 부품 설계자는 부품의 내부 반경이 금속 두께보다 작아야한다고 생각합니다. 이것이 수행 될 수있는 유일한 방법은 포지셔닝 스트로크의 에어 벤드 부분 동안 금속으로 형성된 내부 반경으로 상부 다이 (하나의 금속 두께보다 작음)에 작은 반경을 강제하는 것입니다.
상부 다이의 날카로운 노즈 반경은 뇌졸중의 바닥 부분을 밀어 내리고
안쪽을 작은 반경으로 고체 금속이 변위되거나 모양이 바뀌면 평평한 표면과 같습니다.
페니 (Penny), 십 (Dime) 또는 니켈 (Ni)과 같은 새로운 형태로 개조 된 금속 디스크. 이 경우, 금속의 변위가 동전이라고하는 새로운 원하는 부분을 만듭니다. 상부 다이가 부품의 내부 반경에서 금속을 대체 할 때 성형 방법을 코 이닝이라고합니다. 부품의 내부 반경의 금속을 반경 1 / 2 금속으로 대체하는 데 필요한 힘은 권장 된 V 형 다이 개구를 사용하여 공기를 굽히는 데 필요한 톤수의 5 배에서 10 배까지 다양합니다 (그림 3-7) .
코 이닝에 의해 만들어지는 더 날카로운 반경은 더 작은 외부 반경을 가져올 것이라는 잘못된 생각이 있습니다. 이 사고는 드로잉 보드에서 반증 될 수 있습니다. 문제의 게이지 두께를 사용하는 부품은 일반적인 90 ° 각도의 재료를 보여주는 확대 눈금으로 그려야합니다. 권장 반경이 사용 된 경우 내부 반경은 동일한 반경으로 그려야합니다. 각 플랜지의 안쪽을 따라 선을 연장하여 안쪽 반경이 0 "인 날카로운 부분을 나타내야합니다. 이제 90 °의 두 직선과 내부 반경의 곡선으로 표시된 작은 영역은 날카로운 모퉁이가 실제로 만들어지면 옮겨 질 것입니다.
4) 90 ° 이외의 각도를 사용하여 바둑판 긋기
많은 부품에서 보 토밍 유형의 정확성이 필요하지만 프레스 브레이크에는 실제 바닥 다이가있는 부품을 형성 할 수있는 가용 톤이 없습니다. 부품을 일관된 "과부하"위치로 가져 오는 데 필요한 톤수는 연강의 게이지에 대한 차트 화 된 공기 굴곡 톤수의 약 1.5-2 배에 불과합니다. 부품이 설정된 오버행 각도에 도달하면 굽힘 선 길이에 따른 각도가 매우 일정합니다. 부품이 반복적으로 성형 될 부품 인 경우, 90 °보다 큰 각도로 절단 된 특수 다이 세트를 갖는 것이 좋습니다. 이렇게하면 자료가 저수준에서 다소 "바닥에 쌓일 수 있습니다". 88 °의 원하지 않는 오버 앵글 각도로 성형하는 대신에, 다이가 92 ° 각도로 가공되면, 성형 된 부품이 2 °로 구부러져 원하는 90 ° 굽힘이 생깁니다.
일부 재료는 사용 가능한 프레스 브레이크 용량보다 큰 톤수에서 충돌하지 않는 한 다시 튀어 나올 것입니다. 이것은 스테인리스가 형성 될 때 종종 사실입니다. 스테인레스 강은 종종 보팅 금형을 사용하여 형성되기 때문에 압력을 해제 한 후에 원하는 각도보다 2 ° ~ 3 ° 큰 각도로 스프링 백이 발생합니다. 검사 할 때 각도는 굽힘 선을 따라 매우 일관됩니다. 다이가 90 ° 대신에 87 ° 또는 88 °의 각도로 만들어지면 작업자는 스프링 백 개념의 바닥을 사용하여 허용 가능한 90 °의 굽힘 각도를 만들 수 있습니다.
특별한 각도로 자른 금형은 일반 목적의 금형이 아닙니다. 운전자는 좋은 각도를 얻기 위해 그것을 사용하는 법을 배워야합니다. 그들은 톤수 제한 문제를 해결하고 좋은 일관성을 제공합니다. 그들은 긴 부분에 필요한 톤 / ft 톤수가 동일한 부분의 더 짧은 길이도 만들어 져야한다면 유지되어야한다고 요구할 것입니다. 긴 부분에 대한 부분 "오버 벤드"문제를 교정하기 위해 사용 된 92 ° 다이가
더 짧은 길이의 부품이지만 실제로는 진정한 바닥재에 필요한 톤수로 형성 되었기 때문에 결과 부품 각도는 굽힘 선을 따라 각도가 92 ° (또는 다이에서 가공 된 각도)가 될 것입니다. 88 ° 금형을 사용하여 짧은 단조품을 바닥면 동일한 논리가 적용됩니다. 최종 각도는 금형에 가공 된 88 ° 일 수 있습니다.
이 방법은 유압식 프레스 브레이크가 톤수 제한이 있다는 것을 상기시켜줍니다. 과부하가 걸리지 않습니다. 기계식 프레스 브레이크가 사용되었을 때, 운전자는 종종 "각도가 정확하지 않으면 더 세게 치십시오!"라고 생각했습니다.이 논리는 높은 수리비와 함께 많은 과부하를 초래했습니다.
5) Bottoming Tolerances
진정한 바닥 또는 코 이닝 공차는 항공기 밴딩으로 예상되는 정상 공차를 절반으로 줄여줍니다. 권장되는 V 자형 다이 개구를 사용하여 공기 굴곡 10 게이지 및 최소 10 '길이에 대해 ± 1.5 °를 지정하는 대신 바닥 가공 (또는 재료가 만들어지는 경우) ± 0.75 ° 편차의 공차가 달성 될 수 있습니다. 견고한 공차를 유지하기 위해 많은 굴곡부를 측정하고 재연 할 수있는 시간을두고 많은 작업자 검사가 필요합니다.
최적의 공차는 ± 0.5 °입니다. 각 부품에 충분한 시간이 소요되고 재료 사양을 철저히 지키면 일부 부품이 가공 공차와 동일한 수준으로 유지됩니다. 이것이 필요한 경우 숙련 된 운영자가 많은 수의 수작업을 할 때 충분한 시간을 할애하십시오. 이는 "장인"유형의 작업에 접근 할 것이기 때문입니다.
"스프링 백으로 부딪 치는"공차는 에어 벤드와 보팅 공차 사이에서 다양합니다. 가능한 많은 다이 및 재료 조합으로 인해 전형적인 생산 공정에서 예상 할 수있는 허용 오차 범위를 제공 할 수 없습니다.
