판금 벤딩 브레이크 기계는 어떻게 작동합니까?
프레스 브레이크를 사용하여 정밀 판금 부품을 접는 방법은 무엇입니까?
판금 벤딩은 CNC 프레스 브레이크로 알려진 기계를 사용하여 대부분의 인클로저, 전기 상자, 브래킷 및 구성 요소를 형성하는 제조 프로세스입니다. (패널 벤딩 머신도 사용할 수 있지만 작동은이 기능의 범위를 벗어납니다.)
판금은 프레스 브레이크로 두 개의 공구 (펀치라고도 함)와 하단 공구 (다이라고도 함) 사이에 힘을 가하면 구부러집니다. 프레스 브레이크는 펀치 또는 다이의 움직임을 제어하고 유압 램 또는 전기 서보 모터를 사용하여 프레스 힘을 제공합니다. 굽힘 각도는 다이 내에서 펀치의 관통 깊이에 의해 주로 결정됩니다.
프레스 브레이크 기능
프레스 브레이크에 의해 제공되는 최대 힘은 판금 두께, 굽힘 반경 및 굽힘 각도의 조합에 대한 최대 굽힘 길이를 결정합니다. 판금을 굽히기 위해 요구되는 힘은 굽힘 길이, 외부 굽힘 각도 및 판금 두께에 따라 증가하며 굽힘 반경이 증가하면 감소합니다. Hydram의 프레스 브레이크는 다양한 기능과 최대 굴곡 길이가 4 미터이고 최대 힘이 250 톤입니다.
판금 부품 설계 및 복잡성
부품은 단일 굽힘이있는 부품부터 여러 개의 플랜지가있는 다중 굽힘이있는 부품까지 복잡성이 다양합니다. 현대식 누름 브레이크는 서보 모터에 의해 구동되는 조정 가능한 백 스톱 (backstops)이 장착되어 있으며, 수동 또는 로봇 식 조작기로 구성 요소를 제공합니다. 백 스톱이 툴링에 가까울수록 플랜지가 짧아지고 그 반대도 마찬가지입니다.
복잡한 부품에서 백스톱은 각 벤드 후에 다음 번 벤드에 필요한 해당 거리까지 조정됩니다. 백스톱과 프레스 브레이크 금형의 움직임은 CNC 컨트롤러에 의해 동기화됩니다. CNC 프로그램은 기계 사용자 인터페이스 또는 오프라인 프로그래밍 (또는 CADCAM) 소프트웨어 패키지를 통해 온라인으로 생성 할 수 있습니다.
당사의 판금 부품 설계 안내서에 관심이있을 수 있습니다.
프레스 브레이크 금형
다양한 판금 굽힘 작업에 적합한 다양한 프레스 브레이크 도구를 사용할 수 있습니다. 상단 및 하단 도구의 특성은 판금 구성 요소의 요구 사항에 따라 다릅니다. 여러 가지 굽힘 예제가 아래에 나와 있습니다.
보다 두꺼운 금속은 일반적으로보다 큰 굽힘 반경으로 가공되며, 이는 상단 공구 반경과 다이 개구 (즉 V 폭)에서의 거리를 증가시킴으로써 얻을 수 있습니다.
판금 벤딩은 제조 업계에서 공통적 인 중요한 과정입니다. 판금 벤딩은 축에 대한 소재의 소성 변형으로 부품의 형상을 변경합니다. 다른 금속 성형 공정과 마찬가지로 굽힘은 소재의 양이 동일하게 유지되는 동안 소재의 모양을 변경합니다. 경우에 따라 구부러 질 때 판 두께가 약간 변경 될 수 있습니다. 그러나 대부분의 작업에서 굽힘은 판금의 두께에 근본적인 변화를 일으키지 않습니다. 원하는 기하학적 형상을 생성하는 것 외에도 굽힘은 시트 금속에 강도와 강성을 부여하고, 관성 모멘트를 변경하고, 외관을 개선하고 날카로운 모서리를 없애기 위해 사용됩니다.
판금 벤딩은 재료 내에서 인장 및 압축을 모두 수행합니다. 금속의 기계적 원리, 특히 탄성 및 소성 변형과 관련하여 판금 굴곡을 이해하는 것이 중요하며 금속 성형 섹션의 기초에서 논의됩니다. 제조 조건에 따라 재료 특성이 미치는 영향은 판금 공정 설계의 한 요소가됩니다. 일반적으로 판금 굴곡은 차가워 지지만 때로는 작업 물이 따뜻하거나 열악한 작업 온도로 가열 될 수 있습니다.
대부분의 판금 절곡 작업에는 펀치 다이 유형 설정이 포함되지만 반드시 그런 것은 아닙니다. 다양한 펀치 다이 형상, 셋업 및 치구가 있습니다. 공구 가공은 굽힘 공정 및 원하는 굽힘 각도에만 적용 할 수 있습니다. 벤딩 다이 재료는 일반적으로 회색 철 또는 탄소강이지만 가공물에 따라 펀치 다이 재료의 범위는 경목에서 초경까지 다양합니다. 펀치와 다이 액션의 포스는 대개 프레스에 의해 제공됩니다. 공작물은 여러 번의 금속 절곡 공정을 거칠 수 있습니다. 때로는 일련의 다른 펀치 및 다이 작업을 수행하여 하나의 굽힘을 생성합니다. 또는 특정 형상을 형성하기위한 많은 점진적 굽힘 작업.
금속판은이 절에서 절곡 공정이 논의 될 때 가공물에 대해 참조됩니다. 그러나, 다루는 많은 공정은 판금에도 적용될 수 있습니다. 판금 작업 물에 대한 언급은 종종 판을 포함 할 수 있습니다. 일부 벤딩 작업은 캐비닛 핸들과 같이 모양이 다른 금속 조각을 구부리도록 특별히 설계되었습니다. 튜브 및로드 벤딩은 또한 현대 제조에서 널리 수행됩니다.
굽힘 과정
굽힘 과정은 판이나 판을 소성 변형시키는 데 사용하는 방법이 다릅니다. 소재의 종류, 크기 및 두께는 금속 굽힘 과정의 유형을 결정할 때 중요한 요소입니다. 또한 가공물의 굽힘 크기, 굽힘 반경, 굽힘 각도, 굽힘 곡률 및 굽힘 위치가 중요합니다. 판금 공정 설계는 원하는 굴곡 및 작업 재료의 특성에 따라 가장 효과적인 굴곡 공정 유형을 선택해야합니다. 많은 굽힘은 다양한 공정에 의해 효과적으로 형성 될 수 있으며 가용 한 기계는 종종 굽힘 방법을 결정합니다.
판금 제조 공정의 가장 일반적인 유형 중 하나는 V 굽힘 가공입니다. V 형 펀치는 V 자형 다이에 작업 물을 밀어 넣고 굴곡시킵니다. 이러한 유형의 공정은 90도를 포함하여 매우 격렬한 각도와 매우 둔각 인 각도를 구부릴 수 있습니다.
모서리 금속 굽힘은 매우 일반적인 판금 공정이며 닦는 다이로 수행됩니다. 가장자리 구부림은 굽힘을 형성 할 때 좋은 기계적 이점을 제공합니다. 그러나 90도 이상의 각도에는보다 복잡한 장비가 필요하며 수평으로 힘을 전달할 수 있습니다. 또한 모서리 굽힘 가공에 사용되는 와이퍼 다이는 압력 패드를 가져야합니다. 압력 패드의 동작은 펀치의 동작과 별도로 제어 될 수 있습니다. 기본적으로 압력 패드는 다이 위의 작업 위치를 유지하고 굽힘 영역은 다이의 가장자리에 위치하며 나머지 작업은 캔틸레버 빔과 같은 공간 위에 유지됩니다. 그런 다음 펀치가 외팔보 부분에 힘을 가하여 작업 물이 다이의 가장자리 위로 구부러집니다.
에어 시트 벤딩은 낮은 다이 형상을 필요로하지 않고 굽힘을 생성하는 간단한 방법입니다. 판금은 일정한 간격을두고 두 표면에 의해지지됩니다. 펀치가 정확한 지점에 힘을 가하여 판금을 두 표면 사이에서 구부립니다.
펀치 및 다이는 특정 굴곡부를 수행하기 위해 특정 형상으로 설계 및 제작됩니다. 채널 벤딩은 성형 된 펀치와 다이를 사용하여 판금 채널을 형성합니다. 모든 절곡 부는 올바른 곡률의 U 자형 펀치로 만들어집니다.
다양한 금속 굽힘 작업이 오프셋을 생성하고 다양한 기능을 위해 판금을 성형하기 위해 개발되었습니다.
일부 판금 굴곡 작업에는 2 개 이상의 다이 사용이 포함됩니다. 예를 들어 원형 튜브는 다중 동작 기계를 사용하여 판금에서 구부릴 수 있습니다. 중공 튜브는 결합을 위해 시임 또는 용접 될 수있다.
다양한 크기의 판금은 원하는 부품 형상을 얻기 위해 다른 위치에서 무한한 양의 방법으로 구부릴 수 있습니다. 판금 제조에서 가장 중요한 고려 사항 중 하나는 박판 금속 모서리의 상태, 특히 제조 후 부품에 관한 것입니다.
가장자리 금속 절곡 작업은 일반적으로 산업 판금 가공에서 사용되며 부품에 비해 상대적으로 작은 금속 부분을 절곡하는 과정이 포함됩니다. 이 섹션은 가장자리에 있습니다. 엣지 벤딩은 예리한 엣지를 제거하고, 결합, 부품 보호, 강성 증가 및 외관상의 형상을위한 기하학적 표면을 제공하는 데 사용됩니다.
때로는 판금의 재질이 스트레치 플랜지 및 수축 플랜지의 공정에서 의도적으로 인장 또는 압착을받는 경우가 있습니다. 가장자리를 구부리는 것 외에도 이러한 작업을 통해 곡선이 생깁니다.
금속 시트 벤딩 브레이크는 판금 부품의 가장자리 처리에서 일반적이며 힌지와 같은 부품의 작업 구조를 형성하는 데에도 사용할 수 있습니다. 구슬 장식은 부분 가장자리에 컬을 형성합니다. 이 비드는 직선 또는 곡선 축을 따라 형성 될 수 있습니다. 구슬을 형성하는 데는 여러 가지 기술이 있습니다. 어떤 방법은 몇 가지 다른 다이 배열을 사용하여 여러 단계로 점차적으로 비드를 형성합니다. 다른 판금 비딩 공정은 단일 다이로 비드를 생산합니다. 와이어 링 (wiring)이라는 프로세스에서 금속의 가장자리가 와이어로 구부러져 있습니다. 비드가 형성되는 방법은 제조 공정 및 판금 부품의 특정 요구 사항에 따라 달라집니다.
헤밍 (Hemming)은 시트의 가장자리가 완전히 구부러지는 가장자리 굽힘 과정입니다.
시 이밍은 판금 접합 프로세스입니다.
롤 시트 벤딩
롤 벤딩은 비교적 두꺼운 작업에 유용한 기술을 제공합니다. 다양한 크기 및 두께의 시트가 사용될 수 있지만, 이것은 큰 판 조각의 금속 벤딩을위한 주요 제조 공정이다. 롤 벤딩은 3 개의 롤을 사용하여 플레이트를 원하는 곡률로 공급하고 구부립니다. 롤 배열은 작업의 정확한 굴곡을 결정합니다. 롤 사이의 거리와 각도를 조절하여 다른 곡선을 얻을 수 있습니다. 움직이는 롤은 커브를 제어하는 기능을 제공합니다. 작품에는 이미 약간의 곡선이있을 수 있으며 종종 직선 일 것입니다. 빔, 바 및 기타 재고 금속도이 공정을 사용하여 구부러집니다.
판금 롤 성형
판금 롤 성형은 롤을 사용하여 특정 형상의 판금 단면을 구부리는 연속 제조 공정입니다. 일련의 롤을 연속적으로 구부리기 위해 종종 여러 롤을 사용할 수 있습니다. 형상 롤링과 유사하지만 롤 포밍은 소재의 재배치를 포함하지 않으며 단지 굽힘 만 포함합니다. 형상 롤링과 마찬가지로, 롤 성형은 일반적으로 연속적인 단계로 작업을 구부리는 작업을 포함합니다. 각 롤은 다음 롤에 대비하여 판금을 어느 정도 형성합니다. 최종 롤이 형상을 완성합니다.
다른 유형, 거터, 사이딩 및 구조용 패널은 롤 포밍 (roll forming)에 의해 대량 생산되는 공통 품목입니다. 롤은 일반적으로 판금 코일에서 공급됩니다. 엔트리 롤은 공정 중에 코일이 풀리면서 공급됩니다. 일단 성형되면, 연속 된 제품을 원하는 길이로 절단하여 개별 부품을 만들 수 있습니다. 정사각형 및 직사각형과 같은 닫힌 섹션은 판금 코일에서 연속적으로 구부러 질 수 있습니다. 문과 창문 프레임은이 방법으로 제조됩니다. 판금 코일은 종종 솔기 부분에서 서로 용접 된 얇은 벽으로 된 파이프로 구부러져 있습니다. 연속 제품의 용접은 압연 공정에 통합됩니다. 채널의 롤 포밍은 그림 269에 설명 된 것과 같은 개별 채널 벤딩 프로세스의 연속적인 대안입니다. 그림 279는 채널을 생성하는 데 사용되는 간단한 시퀀스를 보여줍니다.
이 채널은 펀치와 다이로 생산 될 수 있습니다. 그러나,이 경우, 채널의 길이는 펀치 및 다이의 길이에 의해 제한 될 것이다. 롤 포밍은 시트 금속 코일의 길이에 실질적으로 제한되는 연속 부품을 허용하며, 필요한 크기로 절단 할 수 있습니다. 작업량의로드 및 언로드가 제거되어 생산성이 향상됩니다. 판금 롤 성형 용 롤은 일반적으로 회주철 또는 탄소강으로 만들어집니다. 윤활은 중요하며 힘과 표면 마무리에 영향을줍니다. 때때로 롤은 표면 품질을 향상시키기 위해 크롬 도금 처리됩니다.
판금 벤딩의 역학
판금 굴곡의 메커니즘을 이해하려면 재료 특성, 금속 특성 및 특성에 대한 이해가 필요합니다. 금속의 탄성 변형과 소성 변형이 특히 중요합니다. 금속의 특성에 관한 정보는 제조와 관련하여 이전 섹션 (금속 성형)에서 찾을 수 있습니다. 판금 굴곡은 국부적 인 소성 변형을 야기하고 본질적으로 판 두께가 변화하지 않는다는 것을 이해해야한다. 굴곡에서 멀리 떨어진 지역에 영향을 미치는 금속 흐름을 생성하지 않습니다.
벤드를 수행하는 데 필요한 힘은 각 프로세스의 메커니즘이 상당히 다를 수 있기 때문에 벤드 및 특정 금속 벤딩 프로세스에 크게 좌우됩니다. 적절한 윤활은 힘을 제어하는 데 필수적이며 프로세스에 영향을 미칩니다. 펀치 및 다이 작동에서, 다이 개구의 크기는 굽힘을 수행하는 데 필요한 힘의 주요 요인이다. 다이 개구의 크기를 늘리면 필요한 굽힘 힘이 감소합니다. 판금이 구부러 지므로 필요한 힘이 변합니다. 일반적으로 기계 용량 요구 사항에 액세스하려면 최대 필요한 굽힘 력을 결정하는 것이 중요합니다.
굽힘의 메커니즘에 영향을 미치는 중요한 요소는 재료, 시트 두께, 굽힘이 발생하는 너비, 굽힘 반경, 굽힘 각도, 기계 장치, 공구 및 특정 금속 굽힘 과정입니다. 시트를 구부리면 굴곡 영역과 시트의 두께에 작용하는 힘이 생성됩니다. 굽힘 부의 바깥 쪽을 향한 재료는 인장 상태이고 안쪽 재료는 압축되어 있습니다. 장력과 압축은 반대이므로, 하나에서 다른쪽으로 움직일 때 제로 영역이 존재해야합니다. 이 제로 영역에서는 힘이 재료에 가해지지 않습니다. 판금 벤딩을 할 때이 영점 영역은 중립 축이라고 부르는 부품의 두께 내에서 연속적인 평면을 따라 발생합니다. 이 축의 위치는 다른 굽힘 및 판금 요소에 따라 달라집니다. 그러나 축 위치에 대한 일반적인 근사값은 굴곡부 안쪽에서 측정 한 시트 두께의 40 % 일 수 있습니다. 중성 축의 또 다른 특성은 힘이 없기 때문에 중립 축의 길이가 동일하게 유지된다는 것입니다. 기본적으로 중립 축의 한쪽에는 재료가 인장되어 있고 다른쪽에는 재료가 압축되어 있습니다. 인장 또는 압축의 크기는 축과의 거리가 멀어 질수록 증가합니다.
비교적 적은 양의 힘이 금속 부분에 가해지면, 힘이 제거되면 탄성 변형되어 형태를 회복합니다. 금속의 소성 변형이 일어나기 위해서는 힘의 최소 임계 값에 도달해야합니다. 중립 축에 작용하는 힘은 0이며이 영역으로부터의 거리에 따라 증가합니다. 소성 변형에 필요한 힘의 최소 임계 값은 어느 방향 으로든 중립 축으로부터 일정 거리까지 도달하지 않습니다. 이 영역들 사이의 재료는 힘의 크기가 작기 때문에 소 성적으로 변형됩니다. 이 영역은 중립 축과 평행하게 움직이며 중립 축 주위에 탄성 코어를 형성합니다.
판금 벤딩 성
금속판의 굴곡성은 특정 판금 부품이 실패없이 구부러 질 수있는 특징적인 정도입니다. 굽힘 성형 성은 판금 성형 섹션에서 논의 된보다 일반적인 성형 성 용어와 관련이 있습니다. 절곡성은 재료와 판 두께에 따라 다릅니다. 또한, 상이한 툴링 및 시트 형상이 상이한 힘 분포를 야기하기 때문에, 제조 공정의 역학은 굽힘성에 영향을 미칠 것이다.
금속 굽힘은 작동 중에 작용하는 힘을 분석 할 때 딥 드로잉 (deep drawing)보다 덜 복잡한 과정 인 경향이 있습니다. 구부림 성을 정량화하는 간단한 방법 중 하나는 외부 표면에 균열이 생길 때까지 사각 판금 시편을 굽히는 것입니다. 크랙이 처음 발생하는 굽힘 반경을 최소 굽힘 반경이라고합니다. 최소 굴곡 반경은 종종 판 두께로 표현됩니다 (즉, 2T, 4T). 최소 굴곡 반경이 높을수록 굴곡성이 낮아집니다. 최소 구부림 반경 0은 시트를 접을 수 있음을 나타냅니다. 판금의 이방성은 굽힘에 중요한 요소입니다. 시트가 이방성이면, 바람직한 방향으로 굽힘이 수행되어야한다. 이방성을 결정하는 테스트는 판금 성형 섹션에서 논의됩니다.
판금 모서리의 상태는 구부림 가능성에 영향을 미칩니다. 종종 균열이 가장자리에서 전파 될 수 있습니다. 거친 모서리는 판금 파트의 절곡 가능성을 감소시킬 수 있습니다. 냉간 가공은 모서리 또는 부품 내에서 작업하여 구부림 성을 줄일 수도 있습니다. 판금 내부의 공석은 구부러지는 동안 또 다른 재료 실패의 원천이 될 수 있습니다. 빈 공간이 있으면 금속 굽힘 성이 감소합니다. 재료의 불순물, 특히 개재물 형태의 균열은 균열을 전파 할 수 있으며 굽힘 성을 감소시킵니다. 뾰족하거나 날카로운 모양의 내포물은 원형 내포물보다 굽힘성에 더 해 롭습니다. 판금의 표면 품질은 굽힘 제조에 차이를 만들 수 있습니다. 거친 표면은 강제로 시트 균열의 가능성을 높일 수 있습니다.
이러한 문제를 완화하고 판금의 굴곡성을 최적화하려면 제조 과정을 통해주의를 기울여야합니다. 고품질 판금은 고품질 금속에서 비롯됩니다. 효과적인 판금 기술과 철판 압연 공정은 공석을 없애고 내포물을 분해하거나 제거하고 매끄러운 표면을 가진 판금 제품을 제공해야합니다. 트리밍 또는 미세 블랭킹과 같은 가장자리 처리는 가장자리 품질을 향상시킬 수 있습니다. 때때로 냉간 가공 된 부분을 가공 할 수 있습니다. 냉간 가공 영역을 제거하고 연성을 높이기 위해 부품을 어닐링하면 금속 굽힘 성이 향상됩니다. 굽힘 작업은 가열로 인해 금속의 구부러짐이 상승하기 때문에 가열 된 부품에서 수행되는 경우가 있습니다. 판금은 경우에 따라 고압 환경에서 형성 될 수 있으며, 이는 더 구부릴 수있는 또 다른 방법입니다.
절삭 및 굽힘 공정
일부 제조 공정에는 판금의 절삭 및 절곡이 포함됩니다. 랜싱은 시트를 자르고 구부려 제기 된 지오메트리를 만드는 프로세스입니다. 예를 들어 판금 부품의 열 발산 능력을 높이기 위해 랜싱을 사용할 수 있습니다. 커팅과 벤딩을 동시에 사용하는 또 다른 공통 프로세스는 피어싱입니다. 피어싱 단조 공정과 혼동하지 마십시오. 피어싱은 판금 부품에 구멍을 만드는 데 사용됩니다. 슬러그를 만드는 블랭킹과 달리 피어싱은 재료를 제거하지 않습니다. 펀치가 뾰족하고 시트를 뚫을 수 있습니다. 펀치가 구멍을 넓히면 재료는 구멍을위한 내부 플랜지로 구부러집니다. 이 플랜지는 일부 용도에 유용 할 수 있습니다.
금속 튜브 벌징 가공
튜브 팽창은 판금 제조 공정으로 중공 금속 튜브의 내부 형상 일부가 압력을 받아 튜브가 바깥으로 부풀어 오릅니다. 팽창되는 영역은 대개 형상을 제어 할 수있는 다이 내에서 제한됩니다. 튜브의 총 길이는 부풀어 오른 부분이 넓어 져서 줄어 듭니다. 제조 업계에서 사용되는 다양한 금속 불룩 기술이 있습니다.
프로세스의 한 주요 그룹은 엘라스토머 플러그, 일반적으로 폴리 우레탄을 사용합니다. 이 플러그는 튜브 안에 있습니다. 엘라스토머에 압력이 가해져 팽창합니다. 바깥쪽으로 벌어지면 플러그가 판금 튜브를 구부립니다.
금속 튜브 벤딩
튜브, 막대, 바 및 기타 단면도 금속 굽힘 작업이 적용됩니다. 금속 부분을 구부릴 때 스프링 백이 항상 중요한 요소임을 기억해야합니다. 중공 튜브의 굽힘을위한 몇 가지 특수 제조 공정이 개발되었습니다. 이러한 작업은 견고한로드에도 사용할 수 있습니다. 중공 튜브는 구부러 질 때 붕괴 될 수있는 특성이 있습니다. 튜브가 부서 지거나 찢어 질 수도 있습니다. 튜브의 손상을 고려할 때 재료의 연성이 중요합니다.
굴곡 반경이 작아지면 붕괴되는 경향이 커집니다. 금속 튜브 벤딩의 굴곡 반경은 튜브의 중심선에서 측정됩니다. 붕괴를 결정 짓는 다른 주요 요인은 튜브의 벽 두께입니다. 벽 두께가 더 큰 튜브는 붕괴 될 가능성이 적습니다. 두꺼운 벽 튜브를 큰 반경으로 구부릴 때는 일반적으로 붕괴와 관련하여 문제가되지 않습니다. 그러나 벽 두께가 감소하거나 굴곡 반경이 감소하면 튜브 붕괴를 방지하기위한 해결책을 찾아야합니다. 한 가지 해결책은 구부러지기 전에 모래로 튜브를 채우는 것입니다. 또 다른 방법은 튜브에 플라스틱 플러그를 넣은 다음 구부리는 것입니다. 모래와 플라스틱 플러그는 내부 구조 지원을 제공하기 위해 작동하여 붕괴없이 튜브를 구부릴 수있는 능력을 크게 향상시킵니다.
스트레치 벤딩은 튜브가 튜브의 축에 평행 한 인장력과 폼 블록 위에 튜브를 잡아 당기는 동시에 굴곡하는 힘에 의해 튜브가 형성되는 과정입니다. 블록이 고정되고 힘이 튜브의 끝 부분에 적용됩니다.
드로우 벤딩은 튜브의 끝을 회전하는 폼 블록에 고정시키는 것을 포함합니다. 압력 패드는 또한 튜브 스톡을 고정하는 데 사용됩니다. 폼 블록이 회전함에 따라 튜브가 구부러집니다.
압축 굽힘은 닦는 다이를 사용하여 판금의 모서리를 구부리는 것과 비슷한 점이있는 튜브 벤딩 공정입니다. 튜브 스톡은 고정 된 형태의 블록에 힘을 가하여 고정됩니다. 다이와 같은 와이퍼가 힘을 가하여 튜브를 폼 블록 위로 구부립니다.
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